Intelligenter Schutz mit überlegenen technischen Eigenschaften

Beschichtungsfamilien

Die von Karl Schumacher eingesetzten Verfahren des Thermischen Spritzens ermöglichen Ihnen, die meisten Verschleiß- und/oder Korrosionsschutzaufgaben sinnvoll zu lösen.
Zur schnellen Übersicht stellen wir Ihnen hier unsere Beschichtungsfamilien mit ihren wesentlichen Eigenschaften vor. Um Sie optimal unterstützen zu können, ist für uns eine ausführliche und individuelle Beratung selbstverständlich.

KS-MetalCoat (KS-MC)

Die draht- oder flammgespritzten Schichten „KS-MetalCoat“ können überwiegend sehr gut spanend bearbeitet werden und entsprechen in ihren Eigenschaften nahezu denen der eingesetzten Grundwerkstoffe.
Die Einsatzbereiche dieser Beschichtungen sind sehr vielfältig und orientieren sich primär am verwendbaren Spritzwerkstoff. Zur Anwendung kommen Kohlenstoff-, Chrom- und Chromnickelstähle, Zinnlegierungen (Weißmetall), Nickel-Aluminium, Molybdän, Bronzelegierungen und viele mehr.
Je nach Bedarf können mit diesen Verfahren Schichtstärken von mehreren Millimetern gespritzt werden.
Eine Sonderanwendung stellen beschichtete Weißmetalllager dar, die außergewöhnlich wirtschaftlich und schnell herzustellen sind. Die hierzu verwendeten Spritzwerkstoffe auf Zinnbasis sind speziell auf die hohen statischen und
dynamischen Belastungen abgestimmt.
Grundsätzlich werden die Bauteile beim Beschichten mit KS-MetalCoat nur gering thermisch belastet. Dadurch wer-
den Verzüge und Gefügeveränderungen im Grundwerkstoff vermieden.

KS-SuperCoat (KS-SC)

Die extrem dichten HVOF-Schichten „KS-SuperCoat“ bieten einen exzellenten Verschleiß- und Korrosionsschutz. Sie zeichnen sich darüber hinaus durch gute Gleiteigenschaften bei einer Härte zwischen 700 und 1.000 HV0,3 aus und bieten zuverlässig Schutz gegen „Fressen“.
Die geringe Bauteilerwärmung beim Beschichten erlaubt den Einsatz von KS-SuperCoat für die Optimierung von temperaturempfindlichen Bauteilen.
Besonders für Lauf- und Gleitflächenanwendungen ist KS-SuperCoat eine kostengünstige Alternative zu Hartchrom bei überwiegend deutlich überlegenen technischen Eigenschaften.
Einzelne Schichten dieser Familie wurden speziell für Heißgas-Anwendungen entwickelt und werden in der Kraftwerks- bzw. Brennertechnik zum Schutz vor Korrosionsschäden bei sehr hohen Temperaturen eingesetzt.
Zur Anwendung kommen Spritzwerkstoffe auf der Basis von Chrom- und Wolframcarbiden sowie CrAlY-Legierungen.

KS-HardCoat (KS-HC)

Die harten (bis ca. 1.400 HV0,3) und extrem dichten HVOF-Schichten „KS-HardCoat“ werden sehr erfolgreich zum Schutz vor Abrasion, Kavitation, Erosion und Gleitverschleiß eingesetzt.
Aufgrund der geringen Bauteilerwärmung beim Beschichten können temperaturempfindliche Bauteile problemlos mit KS-HardCoat beschichtet werden.
Unterschiedliche Legierungszusammensetzungen ermöglichen den Einsatz bis zu Betriebstemperaturen von circa 500 °C. Zur Anwendung kommen Spritzwerkstoffe auf der Basis von Wolframcarbiden.

KS-InductiveCoat (KS-IC)

Die Induktiven-Schmelzverbund-Beschichtungen „KS-InductiveCoat“ sind 100%ig dampfdicht und metallurgisch mit dem Untergrund verbunden. Sie schützen hervorragend vor Korrosion (auch bei sehr hohen Betriebstemperaturen) und bieten eine maximale Ausfallsicherheit, da diese Schichten nicht abplatzen können.
Die Beschichtungswerkstoffe selbst weisen eine sehr gute chemische Beständigkeit auf und erlauben dadurch ein breites Anwendungsfeld. Zur Anwendung kommen vorwiegend Nickel-Basis-Legierungen.
Standardmäßig werden Fertigschichten von 0,4 – 0,8 mm erzeugt. Bei Reparaturen können je nach Bedarf auch höhere Schichtstärken erreicht werden.
KS-InductiveCoat kann bis ca. 900 °C eingesetzt werden, ohne dass die Oberfläche verzundert. Die Beschichtung ist absolut temperaturschockbeständig.
Durch das induktive Einschmelzen der Beschichtungen werden die Vergütungseigenschaften der Grundwerkstof-
fe nicht geschwächt. Allerdings muss die Temperatureinwirkung durch den Schmelzvorgang bei der Planung des Beschichtungsprozesses berücksichtigt werden. Bei Neuteilbeschichtungen sollte dies im Idealfall schon bei der Konstruktion der Bauteile erfolgen.
KS-InductiveCoat eignet sich hervorragend für Gleit- und Laufflächen, die einem starken Korrosionsangriff ausge-
setzt sind, massiv mechanisch beansprucht und/oder häufig durch große Temperaturschwankungen belastet werden.

KS-VacuumCoat (KS-VC)

Die im Vakuum eingeschmolzene Beschichtung „KS-VacuumCoat“ weist grundsätzlich dieselben hervorragenden Eigenschaften wie die KS-InductiveCoat auf. Sie ist aber speziell zur Beschichtung komplexer Bauteilgeometrien
und hochlegierter Grundwerkstoffe entwickelt worden.
Die bis zu 5 mm starken Schichten zeichnen sich durch eine 100%ig porenfreie Oberfläche aus. Speziell auf die geforderten Schichteigenschaften abgestimmte Kompositmischungen ergeben besonders abriebfeste Oberflächen mit
Härten bis zu 65 HRC. Zur Anwendung kommen Nickel- und Kobalt-Basis-Legierungen.
In vielen Fällen können die zu bearbeitenden Bauteile in einem Prozessschritt mit dem Einschmelzen gehärtet oder
vergütet werden.

KS-CeraCoat (KS-CC)

Diese plasmagespritzten Oxydkeramik-Schichten „KS-CeraCoat“ zeichnen sich durch enorme Druck- und Abrasionsfestigkeit aus. Mit Härten bis zu 1.600 HV0,3 sind sie ideal als Verschleißschutzschichten einsetzbar.
Zur Anwendung kommen Werkstoffkompositionen aus Aluminiumoxyd, Zirkoniumoxyd und Chromoxyd. Die üblichen Schichtstärken liegen im Bereich von 0,1 bis 0,3 mm.
Wegen der sehr geringen elektrischen Leitfähigkeit und der niedrigen Wärmeleitfähigkeit eignet sich KS-CeraCoat hervorragend zur elektrischen Isolation sowie zur Wärmeisolation von Bauteilen.

Die physikalischen und chemischen Eigenschaften der Schichten entsprechen denen der vorwiegend verarbeiteten Metalloxyde und Oxydkeramiken. Eine Nachbearbeitung der Beschichtungen kann nur durch Schleifen mit Diamantwerkzeugen erfolgen.

2016-04-03T23:49:22+00:0011.03.2016|Polymerbeschichtungen|